HORNOS INDUSTRIALES

INTRODUCCION

Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente.

 El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

·         Fundir.

·         Ablandar para una operación de conformación posterior.

·         Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades

·         Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente.

LA   TEMPERATURA

En el trabajo de los metales, la temperatura desempeña un papel de gran importancia.

LA TEMPERATURA ELEVADAS

•      Vuelven más blandos a los metales, capacitándolos para las operaciones de deformación por flexión, forja, estampación, extrusión o laminación.

•      A más elevadas funden los metales y también eliminan la acritud de los mismos

•      La elevación de la temperatura por encima de un cierto punto crítico, seguida de un enfriamiento brusco, vuelve el acero más duro y resistente pero con una ductilidad menor.

•      Un nuevo calentamiento a una temperatura inferior al punto crítico disminuye la dureza y aumenta la ductilidad. Se conoce como tratamiento térmico el proceso completo que tiene por objeto producir unas propiedades físicas deseadas, controlando la estructura cristalina.

LA ENERGÍA CALORÍFICA

Gases calientes (Llama)

Ò  Producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de paredes o tubos radiantes o intercambiadores en general.

ALGUNOS HORNOS DE LLAMA:

·         HORNOS VERTICALES O DE CUBA

·         HORNOS DE BALSA

·         HORNOS TUNEL

·         HORNOS ROTATORIOS

Energía eléctrica

En diversas formas:

Ò  Arco voltaico de corriente alterna o continua.

Ò  Inducción electromagnética.

Ò  Alta frecuencia en forma de di electricidad o microondas.

Ò  Resistencia óhmica directa de las piezas.

Ò  Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.

ALGUNOS HORNOS DE ELECTRICA:

·         HORNOS DE RESISTENCIA

·         HORNOS DE ARCO

·         HORNOS DE INDUCCION

HORNOS USADOS PARA LA FUNDICION

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y tamaño, varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad.

¿Por qué se utiliza varios tipos de hornos?

•      La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevar la a temperatura de vaciado requerida.

•      La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.

•      La producción requerida del horno.

•      El costo de operación del horno

Tipos de Hornos para Fundir

•      Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante).

•      Horno eléctrico.

•      Horno por inducción.

•      Horno de arco eléctrico.

•      Horno basculante.

•      Horno de cubilote

Horno crisol

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de combustión y por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados indirecta mente.

Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición

•      Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada

•      Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido se saca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes

•      Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga , se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y de aluminio.

Horno  Eléctrico

Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración y desfosforarían de la fundición y para la obtención de aceros especiales, porque en ellos el metal se halla libre de todo cuerpo extraño. Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de hierro o viruta y haciendo luego la adicción de los elementos necesarios.

Horno  por Inducción

Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en el metal, esto causa un rápido calentamiento y la fusión del metal de alta calidad y pureza. Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos sean importantes

Horno  Eléctrico de Arco

La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es alto y pueden diseñarse para altas capacidades de fusión y se usa principalmente para la fundición de acero, una vez que el material esta fundido el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla.

HORNO  DE  AIRE

Está integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frágiles, estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible solidó como carbón o los productos de la combustión

HORNO ROTATIVO

Se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material refractario y puede girar lentamente alrededor de su eje principal este horno es usado para la fundición de cobre, bronce, latón y aluminio.

Campos de aplicación de los hornos industriales.

Los campos de aplicación se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias, con una indicación somera de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en ellos.

Industria siderúrgica.

·                Hornos altos de reducción de mineral de hierro.

·                Mezcladores de arrabio calentados por llamas o por inducción.

·                Convertidores de acero.

·                Hornos de arco para fusión de chatarra.

·                Hornos de fusión por inducción de chatarra.

·                Hornos de recalentar para las operaciones de laminación, forja, extrusión, de muy diferentes tipos.

·                Hornos de tratamientos térmicos de barras, redondos, chapas, perfiles, bobinas, etc.

·                Equipos auxiliares, tales como: recalentadores de cestas de carga y de cucharas de colada, hornos de laboratorio, atmósferas controladas, etc.

·                Hornos de fabricación de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn, Si-Mn, Fe-W, Fe-Mo, Fe-Ti, Fe-V, etc.), incluyéndose en este apartado, por la gran semejanza del procedimiento, la fabricación del silicio metal, carburo de calcio, etc.

Industria del aluminio.

o      Celdas de electrólisis ígnea para transformar alúmina en aluminio fundido.

o      Hornos de fusión y mantenimiento, a partir de chatarra o aluminio fundido.

o      Hornos de recalentar placas o redondos para laminación o extrusión.

o      Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocido, pero también solubilizarían, maduración o envejecimiento.

o      Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas para tratamientos térmicos, recalentadores de matrices para extrusión, recalentadores de chatarra, hornos de tratamiento térmico de utillajes, etc.

·                Se incluyen en este campo, no sólo las aleaciones de aluminio, sino también el magnesio y sus aleaciones que denominamos metales ligeros en general.

Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no férricos pesados, tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas, etc.

·                Hornos de reducción de minerales.

·                Hornos de fusión de chatarra del tipo de reverbero o crisol.

·                Hornos de recalentamiento para laminación, forja, extrusión o estampación.

·                Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocidos y del tipo adecuado al producto a tratar.

·                Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas o vacías, equipos de barnizado o esmaltado de hilos de cobre, etc.

Industria de automoción.

Incluye la fabricación de coches, camiones, tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal vez, el campo de aplicaciones más variado y que exige mayor número de unidades y mayor sofisticación en los hornos, aunque su importancia económica sea inferior a la de otros campos. En este campo se tienen:

·                Hornos de fusión de metales férricos y no férricos.

·                Hornos de tratamientos térmicos, de todos los tipos posibles prácticamente, dada la gran variedad de piezas existentes.

·                Hornos de preparación y pintado de carrocerías, de gran valor económico.

·                Instalaciones auxiliares, tales como: generadores de atmósferas controladas, tanques de temple, cámaras de enfriamiento, des engrasadores y hornos de lavado y secado, etc.

Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.

·                Hornos de fusión y mantenimiento.

·                Hornos de tratamientos térmicos, continuos o intermitentes, de los tipos adecuados a la producción, forma de las piezas, temperatura requerida, etc.

·                Equipos auxiliares, tales como hornos de secado de moldes y machos y, en alguna proporción, también atmósferas controladas.

Industrias de productos manufacturados.

Se incluyen la fabricación de materiales eléctricos (transformadores y motores, sobre todo), la industria de electrodomésticos (fundamentalmente la serie blanca), los talleres de calderería, la fabricación de piezas mecánicas, la industria de la máquina-herramienta, la industria electrónica, etc.

Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prácticamente todas las aplicaciones. Se citan a continuación únicamente algunos ejemplos:

·                Hornos de recocido de chapa magnética.

·                Hornos de soldadura brillante de pequeñas piezas.

·                Hornos de sinterizado y, en general, todos los utilizados en pulvimetalurgia.

·                Grandes hornos de recocido para eliminación de tensiones de piezas fundidas y soldadas.

·                Instalaciones completas formadas por varios hornos para tratamiento de herramientas.

·                Hornos de recocido de bancadas de máquinas-herramientas.

·                Hornos de difusión de hidrógeno en semiconductores.

·                Hornos de secado al vacío de derivados de transformadores.

Industria química, en la que incluimos la petroquímica y la farmacéutica.

o      Hornos de reformado (reforming) en la industria petroquímica.

·                Hornos de esterilizado de productos medicinales.

Industria cerámica y del vidrio.

o      Hornos rotativos de fabricación de clinker en la industria del cemento.

o      Hornos continuos tipo túnel de fabricación de piezas cerámicas industriales y hornos intermitentes, por ejemplo para cerámica artística.

o      Hornos de fusión de vidrio y de materiales cerámicos (materiales cerámicos fundidos y fibras cerámicas).

o      Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente de vidrio, pero también, aplicable a piezas cerámicas.

·                Dentro de los campos de aplicación citados, el calentamiento por resistencias eléctricas es ampliamente utilizado en todos los procesos de baja y media temperatura (principalmente hasta 1.200 °C.) siendo el número de instalaciones comparable al de hornos de llamas y netamente superior al de las calentadas por otros procedimientos (arco, inducción, alta frecuencia y especiales).

·         Conclusiones

Bueno  mis conclusiones  de este tema es que gracias       haber   estudiado y haber  investigado  los  hornos industriales.

Me  han enseñado que hay una gran variedad  de hornos  y cada uno tiene diferentes  funciones  y diferente  partes.

Nuestro objetivo fue que nos enteremos las funciones y para que sirven y nos ayuden a conocer más de nuestra carrera y para tener un gran conocimiento y nos sirva para nuestra carrera técnica.

 

BIBLIOGRAFIA

J. ASTIGARRAGA. “Hornos industriales de resistencia”. Ed. MC Graw Hill

H. ARIAS, J.M. LASHERAS. “Tecnología mecánica”. Ed. Donostiarra

HORNOS INDUSTRIALES

INTRODUCCIÓN
Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

·         Fundir.

·         Ablandar para una operación de conformación posterior.

·         Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades

·         Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente.

La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:

·         Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores en general.

·         Energía eléctrica en diversas formas:

·         Arco voltaico de corriente alterna o continua

·         Inducción electromagnética

·         Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas

·         Resistencia óhmica directa de las piezas

·         Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor. A los hornos industriales que se calientan por este medio se denominan hornos de resistencias.

TIPOS DE HORNOS

CUBILOTES
Los cubilotes son hornos cilíndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostería refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas pies de sostén del cubilote.
El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren después de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí.
En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado liquido a las cucharas de colada o al antecrisol.
En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen esta calculado para que pueda contener, como máximo, dos cargas metálicas fundidas.
A unos 200mm. por encima del plano de la piqueta de escorias se encuentra el plano de toberas de entrada de aire, espaciadas unas de otras regularmente en la circunferencia del cubilote y en la cantidad aproximada de una por cada 15cm. del diámetro del horno. En general, el numero de toberas oscila entre 4 y 8. Los cubilotes modernos llevan doble hilera de toberas con una caja especial de registro que permite enviar a una u otra hilera el aire. Así cuando se obtura alguna tobera, se envía el aire a las toberas de la otra hilera. Al quedarse sin viento la tobera se funde la escoria que la tapa y queda desobturada automáticamente.
Inmediatamente por encima del plano de toberas esta situada una caja de viento que rodea el cubilote y que recibe y distribuye a las toberas el aire necesario para la combustión, que es suministrado por un ventilador (en la figura) a una presión de 300mm. a 1000mm. de columna de agua
Ý, por fin, a unos 3,5 a 4,5m. Por encima del plano de toberas se encuentra la plataforma y puerta de carga o tragante, por la que se introducen las cargas alternadas de metal y cok mezclado con el fundente, que generalmente es caliza (CO3Ca).
Termina el cubilote con una cámara también cilíndrica pero de menos diámetro, denominada cámara de chispas, donde se precipitan las partículas incandescentes que arrastran los gases y que podrían producir incendios en los edificios vecinos.
REFRIGERACIÓN POR AGUA.- Los cubilotes modernos, que han de funcionar ininterrumpidamente largos periodos de tiempo, llevan camisas de agua para refrigeración de la zona de fusión; esta refrigeración exige un gasto de combustible algo mayor pero queda compensado con creces con el ahorro de refractario y gastos de reparación.
CARGA MECÁNICA.- Los cubilotes pequeños se cargan a mano, pero los grandes están provistos de montacargas verticales o inclinados, con descarga automática de las vagonetas en el tragante.
INSUFLACIÓN DE VIENTO CALIENTE.- Los cubilotes más modernos llevan instalación de precalentamiento del aire soplado hasta una temperatura de 400ºC utilizando el calor sensible y el de combustión completa de los gases extraídos del mismo cubilote, que se queman en un recuperador, por el que pasa previamente el aire soplado antes de ser introducido en el horno. El recalentamiento del aire soplado tiene las siguientes ventajas:
1º. Permite alcanzar temperaturas hasta de 1500ºC, lo que facilita la obtención de fundiciones blancas y especiales y las adiciones en el canal y en la cuchara de coladas.
2º. Se ahorra combustible.
3º. Permite emplear cok de calidad inferior.
ANTECRISOL.- La sangría del metal fundido, que en los cubilotes es intermitente, puede hacerse continua vertiendo el caldo en un antecrisol colocado junto a la piqueta de colada. Estos antecrisoles pueden ser fijos, de ladrillo refractario o bien móviles y basculantes, construidos con chapa revestida con refractario. Algunos llevan también un sistema de caldeo para mantener fundido el metal.
Los antecrisoles mejoran la calidad de a fundición haciéndola más homogénea, mejor desulfurada y con una mas completa separación de la escoria. 

HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud de 450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 kg. a los 1000 kg. que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm. Que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de hierro.

HORNOS ROTATIVOS
Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo. En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o carbón pulverizado.
Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente,
También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro
Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.

HORNOS DE CRISOLES
Los crisoles so recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias, provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible carbón o, mas modernamente, gasoil.
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se empleara siempre por la economía de su instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades.
Los hornos de crisoles clásicos eran de tipo de foso, y se colocaban en ellos los crisoles rodeados de carbón, a una distancia mínima de 10cm. de las paredes del horno.
Pero los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada resulta más cómoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío, hasta que llega al rojo cereza y después se carga.
La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases producidos en la combustión.
La duración de los crisoles no llega en general, a las veinticinco fusiones.

HORNOS ELÉCTRICOS
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas las siguientes:
·  Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos de hornos eléctricos.
·  Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta entre limites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
·  La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
·  Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío.
·  Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
·  Se instalan en espacio reducido.
·  Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.
Los tipos fundamentales de hornos eléctricos son los que a continuación se indican.
Hornos eléctricos de arco
Los hornos eléctricos de arco están formados por una cuba de chapa de acero revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo horno, llenando las camisas que llevan los portaelectrodos de una mezcla formada por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán.
Se emplean tres sistemas para producir el arco:
·  El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los electrodos (horno Stassano). Este es el tipo más antiguo y apenas se emplea. El único horno de este tipo que aun se utiliza es el basculante, cuyo balanceo reparte perfectamente el calor acumulado por el refractario, ya que toda la superficie de este es bañada por el caldo al oscilar el horno. Estos hornos son monofásicos. Su capacidad oscila entre 25 y 250 kg., y se emplean para fundir hierro y metales no férreos, como cobre, latones e incluso níquel. El tiempo de la operación dura de 30 a 60 minutos. En los hornos más modernos el balanceo es producido automáticamente por un motor, al que conmutadores de fin de carrera invierten en sentido de su marcha y producen el balanceo característico.
·  El arco se cierra entre los electrodos y el baño, a través del cual pasa corriente (horno girod). Estos hornos tienen el inconveniente de que la solera debe ser conductora, generalmente construida con ladrillo de magnesita, y resulta frágil, por lo que han caído en desuso.
·  El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño (Horno Heroult). Son los hornos más empleados, y aunque se construyen monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilindrica, revestida con un material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos sílico-aluminosos ordinarios. La bóveda esta revestida de ladrillos de sílice, que resisten temperaturas de hasta 1600ºC, y es desplazable para facilitar la carga.
El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua, que prolongan además la vida de los electrodos.
Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente.
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada. Los más modernos llevan un sistema de agitación electromagnética del baño por medio de una bobina montada bajo la solera del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean para la fusión de acero, fundición de hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.
Hornos eléctricos de inducción
En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por corrientes inducidas por una corriente alterna. Se distinguen tres clases de hornos de inducción:
·  Hornos de baja frecuencia. En estos hornos el calor se produce por el efecto joule de la corriente inducida en el metal que se trata de fundir, que actúa como arrollamiento secundario de un transformador. Los primeros modelos estaban formados por un crisol en forma de anillo que constituía la espira del secundario de un transformador, cuyo primario estaba conectado a la red. Pero en la actualidad los hornos de esta clase están formados por un crisol cuyo fondo está en comunicación con un conducto circular, que forma la espira secundaria del transformador de inducción. El metal contenido en el conducto es el que se funde, desplazándose su masa y comunicando el calor al resto del material.
·  Hornos de alta frecuencia. En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento primario. Estos hornos están formados por un crisol refractario que contiene el metal, rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre por el que circula una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magnético variable, calentándose la masa de metal contenida en el crisol por las corrientes de Foucault inducidas por el campo magnético. El tubo de cobre del arrollamiento que rodea el crisol está refrigerado por agua que circula en su interior. En general las frecuencias de las corrientes eléctricas para la alimentación de este tipo de hornos, varia de 300 a 30000 ciclos por segundo, producidas por osciladores de tubos catódicos. La potencia del horno y por tanto, la temperatura, se regula variando la frecuencia. Los hornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos puede fundirse cualquier metal o aleación en las condiciones más rigurosas, en atmósferas especiales o al vacío, ya que los hornos pueden trabajar herméticamente cerrados. Tienen el inconveniente de su elevado coste de instalación, que todavía encarece mas la necesidad de instalar condensadores para mejorar el factor de potencia que es muy bajo. Por todo esto no se emplean, generalmente, mas que para fundir metales preciosos, níquel y aleaciones de níquel, aceros inoxidables y en experiencias de laboratorio.
·  Hornos electrónicos. En los hornos electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia (frecuencias de radio). Estos hornos también denominados de perdidas dieléctricas, se emplean para aplicaciones para las que sus cualidades especificas los hagan muy superiores, desde el punto de vista técnico, a los demás hornos, compensando así el mayor coste de la fusión.
CUALIDADES DE LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN.- Los hornos eléctricos de inducción se emplean cada día más para la fusión de metales, pues tienen las siguientes cualidades:
·  Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente en la masa metálica a fundir.
·  Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen movimientos en la masa fundida, que uniformizan su composición.
·  La temperatura puede regularse con gran precisión.
·  Con estos hornos es posible fundir en vacío.
·  Las perdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
Hornos eléctricos de resistencia
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto Joule al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases de hornos de este tipo para fusión de metales, que son los siguientes:
·  Hornos eléctricos de crisol. Estos hornos están formados por un crisol rodeado por cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta resistividad que se calienta fuertemente al circular por ellas la corriente eléctrica. Estos hornos sólo se emplean para fundir aleaciones de bajo punto de fusión, como las de soldadura, tipos de imprenta, aleaciones antifricción para cojinetes y aleaciones de aluminio.
·  Hornos eléctricos de reverbero. Se construyen actualmente dos clases de hornos, de resistencia metálica y de resistencia de grafito. En los hornos eléctricos de resistencia metálica, se produce el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación niquel-cromo de gran sección, alojadas en la bóveda del horno. Estos hornos se utilizan exclusivamente para aleaciones cuya temperatura de fusión sea inferior a 1000ºC. Los hornos eléctricos de resistencia de grafito, están formados por una envuelta cilindrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barra de grafito, que se calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos hornos son oscilantes, lo que permite bañar con el metal liquido todo el revestimiento refractario y aprovechar así, directamente, el calor acumulado por este. Los hornos de resistencia de grafito se emplean para la fusión de fundiciones especiales y aleaciones de cobre a temperaturas que pueden llegar hasta los 1350ºC.

BIBLIOGRAFIA
J. ASTIGARRAGA. “Hornos industriales de resistencia”. Ed. MC Graw Hill
H. ARIAS, J.M. LASHERAS. “Tecnología mecánica”. Ed. Donostiarra